La Producción De Gasolina Sintética en España el proyecto emblemático del ine

3.4 La producción de gasolina sintética en España

Para hablar de los antecedentes del desarrollo de la síntesis de gasolina en España

hay que empezar por la Sociedad Minero Metalúrgica de Peñarroya (SMMP), Esta

sociedad dedicada principalmente a la minería de minerales metálicos20, nació el 19 de

octubre de 1881 de la mano de la familia Rothschild.

En 1913, como consecuencia de los trabajos de investigación de la SMMP en la

búsqueda de nuevos yacimientos de hullas, descubrieron los criaderos de pizarras

bituminosas de Puertollano (Ciudad Real). Intercalados entre las diferentes capas de

carbón aparecen, no siempre, bancos poco espesos de pizarras bituminosas muy ricas en

aceites, en algún caso llegaron a producir hasta 350 litros de aceite bruto por tonelada de

esquistos; Los cálculos iniciales determinaron una cubicación de 5.400.000 t. de

pizarras con una riqueza media de 135 litros de aceite bruto y 15 de esencias por

tonelada.

Tras un breve estudio de la calidad de estos esquistos decidieron la construcción

de una pequeña instalación de prueba para la destilación de las pizarras, la cual estuvo a

punto en 1916 y fue el germen de la destilería de Calatrava propiedad de la SMMP que

se construyó posteriormente para el tratamiento de unas 70.000 t./año.

20 Su principal objetivo era la explotación de las minas de plomo y su tratamiento en la fundición que

tenían en Peñarroya, ambas obtenidas tras el acuerdo al que llegan con la Compagnie Houillère et

Métallurgique de Bélmez. Ver López-Morell (2003).

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Eduardo Aznar Colino Página 22

La planta gasificadora, tras tres años de numerosas pruebas y ensayos, comenzó la

producción de forma continuada en 1927, año en el que trato 50.000 t. de pizarras.

Esta planta de destilación21 estaba compuesta por tres baterías de 18 retortas y una

cuarta de 24 retortas de sección elíptica colocadas verticalmente y calentadas

exteriormente, cada batería esta formada por tres grupos de 6 retortas y era alimentada

con 5 a 6’5 t./día de esquistos.

Obtenido el aceite proveniente de los esquistos, éste era llevado a la siguiente fase

en el que era tratado y constaba de las siguientes secciones:

- sección de lavado y refino de aceites combustibles para producir los

combustibles tipo diesel, gas oil, fuel oil y lubricantes.

-sección de tratamiento de aceites para obtención y refino de gasolina y

alquitranes, capaz para 300.000 litros diarios de estos productos; de parafina, que podía

producir 2.000 kg. de este importante hidrocarburo y que estaba compuesta por de dos

máquinas frigoríficas de 45.000 frigorías a la hora de dos filtros prensas una prensa

hidraúlica y un aparato para refino y blanqueo.

Como anexos a la fábrica se construyeron: laboratorio de aceites lubricantes y

grasas consistentes y laboratorio de sulfato amónico.

El proceso era muy sencillo, las retortas eran cargadas a mano por la parte superior

de las mismas con trozos triturados de pizarra bituminosa, los cuales permanecían 24

horas en su interior y durante ese tiempo se le inyectaban 90 kg. de vapor por tonelada

tratada por la parte inferior de la retorta, sin adición de aire. Los vapores eran filtrados

obteniéndose aceite de pizarra, posteriormente se reducía la temperatura de estos

vapores hasta los 80 ºC pasando el mismo a través de unos condensadores, en estos se

21 Esta planta había sido trasladada desde Mora de Rubielos lugar en el que se dedicaba a destilar lignitos.

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recogía agua amoniacal y aceites ligeros de pizarras, el gas residual era quemado para

calentar las retortas.

Tabla 3. Pizarra tratada en la destilería de la SMMP.

Año Pizarra destilada en t/año

1927 50.000

1933 62.000

1934 35.000

1936 68.000

1937 67.000

1938 71.500

1939 66.600

Fuente: Libro del centenario de Peñarroya.

La producción diaria podía alcanzar los 34.000 litros de aceite de pizarra y 3.800

litros de nafta. Los aceites ligeros de pizarra eran destilados de nuevo obteniéndose

gasolina, a la que le añadían sosa cáustica para reducir la acidez de sus alquitranes y

finalmente ácido sulfúrico para reducir su acidez. El producto final era vendido a

CAMPSA que lo mezclaba con gasolina procedente de petróleo.

Tabla 4. Rendimientos de la planta de gasificación de Peñarroya.

Producto Cantidad por m3 Capacidad anual en litros

Gasolina 12.4 l. 930 l.

Gasoil 32 l. 2.400 l.

Fueloil 68 l. 5.100 l.

Alquitranes 8 l. 600 l.

Lubricantes 3 l. 225 l.

Parafinas 4’4 kg. 330 kg.

Sulfato amónico 12 kg. 750 kg

Fuente: González (1927)

Los aceites pesados eran destilados una vez más para obtener gasoil y vendidos de

nuevo a CAMPSA, del resto de fraccionamiento se obtenían parafinas, lubricantes yalquitranes para asfaltos. Esta planta estuvo activa hasta 1955 año en que empezó a

funcionar de forma continuada la proyectada por ENCASO.

La calidad de la gasolina obtenida era comparable a la que se producía por

destilación fraccionada del petróleo, así la densidad obtenida era de 0’735 frente a 0’726

gr/c.c. y el poder calorífico de 10’1 frente a 10’8 kcal de la obtenida del petróleo.

Si como se ha visto, los gobiernos de los países de economía avanzada tenían la

quimera de autoabastecerse de combustibles, España no podía ser menos y ya antes de

que acabara la guerra civil una de las mayores preocupaciones del gobierno de Franco

fue la obtención de hidrocarburos para lograr la autarquía de combustibles líquidos. Así,

el Ministerio de Industria desde el Servicio Nacional de Minas y Combustibles crea una

comisión a la que encarga el estudio del problema de los hidrocarburos nacionales, la

cual a su vez subdividió el problema en tres subcampos:

 Criaderos naturales Síntesis y refino

 Almacenaje

La subcomisión dedicada a la realización de un informe sobre la obtención de

“petróleo artificial” 22 fue la de síntesis y refino, éste fue presentado el 5 de mayo de

1939, junto con los informes de las otras subcomisiones. En la lectura de tal informe se

aprecia con claridad la unanimidad, entre los diferentes técnicos implicados, del escaso

poder resolutivo de la destilación y de la hidrogenación para solventar el problema

nacional de los carburantes.

Como ya se ha comentado uno de los métodos utilizados para la obtención de

hidrocarburos líquidos es la destilación a baja temperatura, el más sencillo pero que

requiere la destilación posterior de los productos brutos obtenidos23. Con este sistema, y

aún considerando los lignitos de mejor calidad del país24, se conseguían rendimientos de

hasta 80 litros por tonelada empleada, obteniéndose como subproducto carbón de coque.

Este coque residual obviamente hubiera retirado del mercado grandes cantidades de

combustibles sólidos obtenidos en la minería del carbón dañando la misma, además

como mucho podría haber ayudado en muy escasa medida a la resolución del problema

básico de los combustibles líquidos.

Los otros dos procesos existentes para la obtención de carburantes líquidos eran:

Bergius y Fisher-Tropsch ambos realmente procesos de hidrogenación25.

En las deliberaciones de la Comisión aparecen desde un principio las

discrepancias entre las virtudes de ambos procesos, mientras que un grupo se decanta

claramente hacia la hidrogenación mediante el proceso Bergius apoyándose en el

desarrollo exitoso de la industria alemana en la producción de gasolinas sintéticas de

alta graduación, principalmente la I.G.Farben, otro grupo se decanta hacia el F-T,

como método más económico y que iba siendo mejorado a medida que se incorporaban

nuevas técnicas de producción, obteniéndose productos de mejor calidad.

Pero en lo que estaban de acuerdo todos y que chocaba frontalmente con las

resoluciones que luego tomará el INI es que ambos métodos debían de ser mejorados

23 Fue el único sistema utilizado por los japoneses que les dio resultados positivos.

24 El informe destaca la calidad y cantidad de los lignitos de la cuenca minera de Teruel frente a las

explotaciones gallegas de Puente de García Rodríguez (por su baja calidad), las catalanas de la cuenca de

Berga y del Calaf (por tener su propio mercado) o las de la sierra de la Tramontana en las Baleares (por su

escasa cantidad).

25 La literatura le ha dado preferentemente el nombre de hidrogenación al método Bergius.

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Eduardo Aznar Colino Página 26

sustancialmente para que en una economía de mercado fuese rentable su producción26 y

que debía de ser la iniciativa privada, apoyada con medidas de protección económicas,

la que liderara el desarrollo de esta industria. Así la comisión hizo una estimación

inicial de costes de la producción de un litro de gasolina sintética en 0’45 frente a los

0’16 Pts. que le costaba adquirirla a CAMPSA en ese momento, lo que llevaba a un

sacrificio económico considerable por parte del estado si se quería conseguir la

autarquía. Además apoyándose en el informe británico realizado por Lord Falmouth27:

“recomienda seguir con interés los procedimientos para obtener petróleo

artificial, para saber cuando llegan a un resultado que se acerque a ser económico,

pero entre tanto preconiza la política de adquirir y explotar yacimientos de petróleo

dónde sea posible…”

constataron la inviabilidad económica del desarrollo en España de fábricas para la

producción de gasolina sintética, más aún cuando el desarrollo tecnológico español en

ese campo era absolutamente nulo. Solo el deseo, en caso de guerra, de ser capaces de

producir el combustible necesario para abastecer a los ejércitos alimentaba la idea de

desarrollar un programa de obtención de carburantes basándose en la hidrogenación de

los lignitos españoles. Bien es cierto que la autarquía no era un sueño exclusivo del

gobierno español, sino que la mayoría de los países desarrollados intentaban por todos

los medios, si no llegar a la autarquía absoluta, si el poder sustituir parte de sus

26 El informe Falmouth ya preconizaba la necesidad de buscar petróleo en cualquier lugar del imperio

británico antes que generalizar la producción de gasolina sintética, aunque incidía en no perder de vista el

desarrollo de las técnicas de hidrogenación por si estas mejoraban sus rendimientos sustancialmente.

27 DSIR(1960)

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Eduardo Aznar Colino Página 27

importaciones de crudo e incluso los que tenían petróleo en su subsuelo pensaban en la

licuefacción del carbón como un medio sustitutivo para cuando se acabasen las reservas

de sus campos petrolíferos, como en los EE.UU.

En enero de 1942 Suanzes y Planell recibieron del Sr. Pertierra28 miembro de la

Comisión, un informe, que orientado sin duda por sus trabajos anteriores en el Instituto

del Carbón de Oviedo defendía sus posiciones de apoyar la hidrogenación aplicada por

Bergius, es decir licuefacción del carbón sometiéndolo a altas temperaturas y presiones.

Aunque de todos era conocida la inviabilidad económica de estos proyectos incidía

como punto a favor de su propuesta la calidad de la gasolina y del gasoil obtenida en

este tipo de proceso, que permitirían obtener ventaja a la aviación y a la armada sobre el

enemigo que no la tuviere. Bien es cierto que informa y aconseja a Suanzes de la

conveniencia de apostar por el desarrollo de una planta de carácter semiindustrial que

permitiera, solventados los problemas que seguro iban a tener en el proceso continuo de

hidrogenación, progresar a una escala de carácter industrial. Logrado este paso se

llegaría a producir, según sus cálculos, el 25% del consumo anual de gasolina.

A finales de marzo de 1942 una representación del CTCLL visitó diversas

instalaciones en Alemania29 concluyendo con las negociaciones que el propio Suanzes

llevó a cabo con el Ministerio de Economía alemán. Llegaron al acuerdo de que la

MINERALÖLBAU coordinaría los proyectos de las diversas instalaciones que se tenían

28 El Sr. Pertierra era profesor auxiliar de química inorgánica de la Universidad de Oviedo y que junto con

el catedrático de la misma asignatura D. Benito Álvarez fundaron, en 1928, el Instituto del Carbón de

Oviedo. Este Instituto se dedicó a la investigación de la hidrogenación de las hullas asturianas y su

transformación posterior en gasolinas. Fue el primer laboratorio que aplicando el método de Fischer-

Tropsch al gas de agua, obtenido por gasificación de coque obtuvo gasolinas de bajo octanaje.

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Eduardo Aznar Colino Página 28

que adquirir a las empresas alemanas. Este fue el germen de la creación de ENCASO

que presidida por Planell debía de trabajar conjuntamente con la gestora alemana.

En octubre de 1943, Planell remitió un informe técnico-económico a Suanzes de

los proyectos planteados en los tres centros industriales que tenía previsto ENCASO,

pero el de Puertollano, a diferencia de los otros dos centros, con gran detalle y

planteando diversas opciones.

Así, considera que era total la viabilidad de una empresa que se dedicara a la

obtención de aceites lubricantes de alta calidad partiendo de las pizarras de Puertollano

y que por necesidades estratégicas también podían obtenerse combustibles pero su

producción era más que discutible. No he vuelto a encontrar referencias, en los archivos

consultados en la biblioteca de la SEPI, a estas dudas que plantea Planell a Suanzes

sobre la conveniencia o no de producir gasolina sintética.

En este informe técnico-económico aparecen las opciones que se plantea la

dirección de ENCASO para tratar los aceites obtenidos con la destilación de las pizarras

de Puertollano. Sin embargo el cálculo de la rentabilidad se basaba en los precios de

antes de la guerra y puestos en el interior del país por CAMPSA, esto lo que significa es

que se contabilizaban los impuestos que cargaba CAMPSA por cuenta del estado.

Hechas así las cuentas la rentabilidad salía positiva pero si solo se tenían en cuenta los

gastos CIF más almacenamiento y transporte la rentabilidad obtenida era negativa en los

tres casos, tal como indican San Román y Sudriá en su artículo30.

Es evidente que tenían suficiente información para conocer que no había ninguna

instalación cuyos productos obtenidos mediante procesos de hidrogenación salieran o

30 Ver San Román (1999).

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Eduardo Aznar Colino Página 29

hubieran salido más baratos que los obtenidos por destilación del petróleo solo la idea

de la autarquía pudo llevar a Suanzes a proseguir con sus proyectos.

Tabla 5. Presupuestos de las instalaciones necesarias en Puertollano para la extracción y tratamiento de las pizarras,

según las opciones planteadas, valor de los productos obtenidos a pie de fábrica y su rentabilidad, según ENCASO y

según San Román.

Opción A Opción B Opción C

Inversión (Pts) 294.574.335 558.030.104 485.002.071

Valor de los productos

obtenidos (Pts)

65.510.000 131.800.000 72.030.000

Rentabilidad 2’5% 4% -3’5%

Rentabilidad recalculada -4’3% -2’1% -6’8%

Fuente: Archivo SEPI caja Planell nº4 y la rentabilidad recalculada según San Román y Sudriá (1999).

En 1943, Planell firmó un contrato31 con la SMMP por 20 años para el suministro

de pizarra, en una primera fase la SMMP se comprometió a suministrar 400.000 t./año

durante un periodo de 4’5 años y de 750.000 t./año durante una segunda etapa hasta el

final del contrato en 1963. Por otra parte ENCASO, en virtud del acuerdo firmado,

inició los trabajos de acondicionamiento del pozo San Hilarión cedido por SMMP.

En el informe técnico económico, anteriormente mencionado, los resultados de

rentabilidad obtenidos se basaban en que se iban a tratar 1.200.000 t. de anualmente y

en cambio durante los primeros años solo se hubieran podido tratar, como mucho, las

400.000 t. /anuales que les iba a suministrar la SMMP, luego contaban con el

incremento en la extracción de pizarras de la SMMP lo que implicaba el incremento en

la extracción de carbones por parte de Peñarroya, puesto que la pizarra se encontraba

31Casi el 70 % de la cuenca carbonífera de Puertollano estaba en manos de la SMMP y el resto pertenecía

a pequeñas explotaciones privadas, si querían explotar rápidamente las pizarras, no les quedaba más

remedio que llegar a acuerdos con estas sociedades y principalmente con la SMMP.

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Eduardo Aznar Colino Página 30

situada en las capas superiores del mismo, y de los propios pozos de ENCASO. En ese

momento la SMMP empresa de capital extranjero tenía muchas dudas en seguir

invirtiendo en un país en que su gobierno miraba con mucha desconfianza a estas

empresas capitalizadas desde el exterior.

Este mismo año Planell firmó el contrato de colaboración técnica con la

MINERALÖLBAU y con la firma Lurgi para el suministro de 8 hornos para la

destilación de las pizarras bituminosas y a finales de ese año recibieron parte de los

planos para iniciar el montaje.

A principios de 1944, EE.UU paraliza sus exportaciones de crudo a España y ante

la inevitable escasez de gasolinas el INI intenta acelerar sus proyectos industriales en

Puertollano.

A finales de febrero de 1945, y estando a punto de acabar la segunda guerra

mundial, Planell se traslada con toda urgencia a Suiza y Alemania32 procediendo a la

liquidación de los contratos firmados con las empresas alemanas.

Por otra parte los contratos firmados con empresas suizas, francesas, inglesas y

americanas son ejecutados en tiempo. Estos contratos estaban centrados principalmente

en la compra de material para las centrales térmicas y el laboratorio central; con Escher

Wyss (Suiza) los turboalternadores para las tres centrales térmicas (Puertollano, Puentes

y Escatrón); con Gebrüder Sulzer (Suiza) las dos calderas para Puentes y con Stein et

Roubaix (Francia) planos y soporte técnico para la construcción de la caldera de

Escatrón.

32 España rompió sus relaciones diplomáticas con Alemania ese mismo año.

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Eduardo Aznar Colino Página 31

Ese mismo año el INI adquirió, a la Metropolitan Vickers, tres centrales

termoeléctricas33 móviles sobre vía férrea las cuales fueron destinadas: la de 1.000 kVA

a Puertollano y las de 2.500 kVA a Escatrón.

En 1946, el consejo de administración decide postergar la realización de la planta

de carburantes del Centro Industrial del Ebro por el lento ritmo que llevan: las obras del

ferrocarril, la central térmica y lo que es más grave, la falta de acuerdos con las

empresas mineras de la zona para la adquisición de concesiones mineras por parte de

ENCASO. El proyecto de la planta de carburantes en el Centro Industrial del Ebro será

abandonado definitivamente cuando aparece el Decreto del Reformado Plan de

Combustibles.

Por el contrario el Centro Industrial de Puentes de García Rodríguez estaba mucho

más avanzado y decidieron construir una fábrica de abono mediante la fijación de

nitrógeno atmosférico.

La necesidad de avanzar en los proyectos del plan nacional de combustibles lleva

a una comisión presidida por Fernando Orduña, director de la sección de lignitos, a

realizar un viaje a EE.UU

Inmerso el país en una acuciante necesidad de carburantes el gobierno toma

contacto con Caltex Oil Production Corporation (filial de la Standard Oil) y de la Texas

Co. para el asesoramiento y la construcción de la refinería de Cartagena. Desde la

incautación de las propiedades petrolíferas americanas, francesas e inglesas durante la

dictadura de Primo de Rivera ninguna compañía petrolífera americana había firmado

ningún convenio con el Gobierno de España.

33 Su coste ascendió a 197.500 £, precio FOB en Machester.

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Eduardo Aznar Colino Página 32

La Caltex, suministraba del orden del 30% del crudo que necesitaba España, a

través de su empresa la Arabian American Oil Co, y como no estaban comprometidas

las reservas americanas, el Departamento de Estado Americano dio su visto bueno a los

acuerdos de forma implícita diciendo que Caltex podía hacer lo que quisiese34.

Finalmente en 1950 ENCASO retomó sus contactos35 con BASF36 y Lurgi

Gesellschaft für Wärmettechnik G.m.b.h., con las que ya había tenido contactos en los

años anteriores y durante la segunda guerra mundial, firmando un convenio por el que

las empresas alemanas, que todavía conservaban los estudios realizados a los lignitos

españoles, se comprometían al suministro de una instalación para el tratamiento de

aceite de pizarra y la posterior obtención de dos tipos de productos bien diferenciados.

Por una parte carburantes obtenidos por hidrogenación de las pizarras de Puertollano y

por otra parte gas, que ampliada la fábrica posteriormente, sería utilizado para la

fabricación de amoniaco.

En el proceso37 pensaban obtener 108.000 t. de aceite de pizarra, que junto con las

12.000 t./año de gasolina obtenida del lavado de gases, se convertirían por

hidrogenación (según patentes propias de la BASF y de Lurgi) en: gasolina de aviación,

de automóvil, aceites para transformadores, lubricantes y parafinas. En todos los

informes realizados siempre aparece en primer lugar la gasolina que de automóvil y de

avión se podía obtener, aunque no fueran los que fabricaban en mayor porcentaje

34 Aparecido en el Time del 4 de octubre de 1948 “ Caltex could do as it pleased”.

35 Saltándose los acuerdos de Brettón Woods firmados por el Gobierno Español..

36 Después de la segunda guerra mundial la IG Farben, así como otras empresas, fue desmembrada y la

BASF que constituyo parte importante de la misma retomó su camino en el mundo de la química

37 La obtención del aceite de pizarra se obtenía mediante el proceso siguiente. Primero se extraía la

pizarra de la mina, la cual se hallaba situada encima de las capas de carbón, y se trituraba en los molinos

que mediante tolvas alimentaban eran llevadas a las columnas de destilación. En estas baterías de

destilación la pizarra triturada era sometida a temperaturas superiores a los 700 ºC con la consiguiente

combustión del carbono, los gases de esta combustión son llevados a través de condensadores que hacen

precipitar el aceite de pizarra y residuos amoniacales.

El producto final mediante un proceso de decantación separa el agua amoniacal del aceite.

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Eduardo Aznar Colino Página 33

Durante 1951 finalizó el montaje de la primera unidad de la batería de destilación

de pizarras y la segunda quedó muy avanzada, a la par las labores de preparación de la

zona minera avanzaron sustancialmente comunicando los pozos “Calvo Sotelo” de

ENCASO con “San Hilarión” cedido por la SMMP en virtud del nuevo acuerdo firmado

ese mismo año y que sustituía al de 1943.

El coste de las patentes, así como de la asistencia técnica durante la construcción

de las fábricas ascendió a 5.000.000 de RM38.

Durante 1952 solo una de las baterías de destilación de pizarras estuvo activa, y

solo una parte del año. El rendimiento medio de la producción de aceite por destilación

de las pizarras se elevo a los 92’7 l/t. y el de gasolina a 11’2 l/t., lejos todavía de las

previsiones realizadas por la CTCLL de 90 l/t. Ese mismo año se produjo el primer

accidente por explosión de grisú en el pozo “Calvo Sotelo” con el trágico desenlace de

11 mineros muertos.

En 1953, se inició la construcción de las instalaciones para el tratamiento del

aceite de pizarra: gasificación, hidrogenación y destilación.

El hidrógeno que hay que añadir al aceite de pizarra para obtener carburantes era

obtenido en la unidad de gasificación, ésta estaba compuesta principalmente por dos

cámaras de compresión La idea inicial que tenía la dirección de ENCASO era acabar

estas instalaciones a la par que las dos baterías que faltaban para concluir las

instalaciones de destilado de las pizarras, a la par que llegar a la plena capacidad de

explotación de las mina, pero esto por los plazos que se iban cumpliendo no pudo ser,

solo la fábrica de tratamiento del aceite de pizarra iba a estar concluida. Esto hubiera

conllevado la puesta en marcha, a medias, del proceso de hidrogenación